1. Selección de materia prima
El proceso comienza con la selección de materias primas.Caucho de silicona líquida (LSR)El LSR es una opción común para el moldeo por inyección debido a sus excelentes propiedades, como la resistencia a altas temperaturas (generalmente de -60 °C a +250 °C), flexibilidad, biocompatibilidad y excelente resistencia a los productos químicos y a la intemperie. El LSR se suministra normalmente como un sistema de dos componentes (componente A y componente B) que deben mezclarse en una proporción precisa antes de comenzar el proceso de moldeo. Esta formulación precisa es fundamental para lograr la dureza, el color y las propiedades mecánicas deseadas de la lengüeta de extracción final.
2. Diseño y fabricación de moldes
El molde es un elemento fundamental que define la forma, las dimensiones y la textura superficial del tirador de la cremallera. El proceso de diseño suele implicar el uso de software de diseño asistido por ordenador (CAD) para crear un modelo 3D preciso del molde. Las consideraciones clave en el diseño del molde incluyen:
• Cavidades: El número de cavidades en el molde determina cuántas lengüetas de apertura se producen en un solo ciclo, lo cual es crucial para la producción en grandes volúmenes.
• Canales de inyección y bebederos: Son canales que guían la silicona líquida hacia las cavidades del molde. Un diseño adecuado es esencial para garantizar que el material llene la cavidad por completo y sin defectos.
• Canales de refrigeración: Una red de canales hace circular refrigerante para controlar la temperatura del molde, lo cual es vital para un curado uniforme y tiempos de ciclo regulares.
Una vez finalizado el diseño, se fabrica el molde, a menudo de acero endurecido o aluminio, utilizando técnicas de alta precisión como el mecanizado CNC o el mecanizado por descarga eléctrica (EDM) para garantizar la exactitud y la durabilidad.
3. El proceso de moldeo por inyección de silicona
Una vez preparado el molde y los materiales, comienza el proceso de moldeo por inyección del núcleo. Se trata de un proceso automatizado cíclico que consta de cuatro etapas clave:
3.1 Sujeción
Las dos mitades del molde se cierran herméticamente y se mantienen unidas bajo alta presión mediante una unidad de sujeción. Esto garantiza que el molde quede sellado herméticamente para evitar cualquier fuga de silicona durante la inyección.
3.2 Inyección
La mezcla de LSR de dos componentes se introduce en la máquina de moldeo por inyección, donde se calienta y se mezcla mecánicamente. El líquido resultante se inyecta a alta presión en el molde cerrado. El objetivo es llenar entre el 95 % y el 99 % de la cavidad del molde, asegurando que el material llegue a todos los detalles del diseño de la lengüeta.
3.3 Refrigeración
Una vez llenada la cavidad del molde, se deja enfriar y curar la silicona. La etapa de enfriamiento, que puede representar entre el 70 % y el 80 % del tiempo total del ciclo, es fundamental para que la pieza se solidifique y mantenga su forma. La temperatura del molde se controla cuidadosamente mediante canales de refrigeración para garantizar un curado uniforme y una eficiencia óptima.
3.4 Expulsión
Una vez curada la silicona, se abre el molde. A diferencia de los termoplásticos tradicionales, las piezas de LSR, debido a su flexibilidad, no suelen requerir pasadores eyectores; están diseñadas para ser liberadas fácilmente por el mecanismo de apertura del molde. La lengüeta terminada se extrae entonces del molde.
4. Operaciones posteriores al moldeo
Una vez formada la lengüeta básica, a menudo se somete a varios pasos de procesamiento posterior para cumplir con los estándares de calidad:
• Eliminación de destellos:El exceso de material fino (rebaba) que se filtra por las juntas del molde se elimina meticulosamente. Esto puede hacerse manualmente o mediante desbarbado criogénico.
• Recorte:El bebedero (el canal por donde la silicona entró en la cavidad) y cualquier otro material sobrante se recortan para lograr la forma final.
• Curación:Algunos productos de silicona pueden someterse a un proceso de curado secundario en un horno para mejorar sus propiedades físicas.
5. Control de calidad e inspección
El control de calidad es fundamental en todo el proceso. Tras la expulsión y el moldeo posterior, cada lengüeta de silicona se somete a una inspección rigurosa. Esto incluye:
• Comprobaciones dimensionales:Verificar que las dimensiones de la pieza coincidan con las especificaciones de diseño.
• Inspección visual:Comprobar si hay defectos superficiales como burbujas, decoloración o relleno incompleto.
• Pruebas funcionales:Asegurarse de que el cierre o mecanismo de sujeción de la pestaña funcione correctamente.
Los fabricantes más avanzados también pueden realizar pruebas de dureza, resistencia a la tracción y seguridad de los materiales para garantizar la fiabilidad del producto y su conformidad con las normas del sector.
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